1.管下料

1.下料應(yīng)嚴(yán)格按照單線圖紙進(jìn)行，切割前應(yīng)仔細(xì)檢查材料尺寸。數(shù)字控制剪刀直條釋放（誤差減0.1mm）
上色時(shí)應(yīng)根據(jù)管長(zhǎng)合理卸料，以減少浪費(fèi).對(duì)于數(shù)量小、管徑大、管壁厚等特別管材，先有總的裝卸量，嚴(yán)格控制管材的使用，修剪殘留物100毫米以上不得作為廢料處理，按儲(chǔ)存材料登記備案作為儲(chǔ)備。
3.如果切割管的標(biāo)記被粉碎，應(yīng)在其余管子上復(fù)制原始標(biāo)記。有關(guān)物料標(biāo)簽的規(guī)定載于表四。
4、不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械或等離子體方式切割，其余管材可用火焰切割并準(zhǔn)備切割邊緣，切割表面應(yīng)平整，無(wú)裂紋、重皮、毛刺、切口、熔渣、氧化物、鐵屑等。
5.切口端面傾斜偏差不大于管外徑1cm，不大于2mm。
2.坡口準(zhǔn)備要求
管道連接主要采用焊接方法進(jìn)行，焊接邊緣的剝離應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行，中低壓管道邊緣的剝離應(yīng)為V型，高壓剝離應(yīng)平整，無(wú)裂紋、重皮、毛刺和氧化鐵。具體的切割形式是根據(jù)焊接技術(shù)進(jìn)行的。
3.焊接頭
管路組前，在25mm內(nèi)內(nèi)外界面有污垢、油污、鐵銹等，用鋼絲刷或拖把清洗管道中的污垢.在鋼坯和裝置未關(guān)閉的情況下，應(yīng)采取措施使管道深陷，防異物進(jìn)入管道。
4、初步允許偏差：
1.法蘭和管直線度：DN<100，0.5mm，100≤DN≤300，1.0mm，DN>300，2.0mm；
尺寸偏差：自由管段±10mm，封閉管段±1.5mm
管接頭時(shí)，應(yīng)在距接口200毫米處測(cè)量水平度
當(dāng)dn<100mm，a<1mm時(shí)；DN≥100mm，A<2mm；但總長(zhǎng)度允許偏差小于10毫米。公稱(chēng)直徑小于100mmα1mm時(shí)管的允許偏差公稱(chēng)直徑100mmα&2mm時(shí)管的允許偏差；但總偏差值不得高過(guò)10毫米。
不銹鋼風(fēng)道的常規(guī)加工工藝如何？
5、管道預(yù)制件應(yīng)按要求（管號(hào)、彈坑號(hào)和焊工號(hào)）注明，便于質(zhì)量控制和安裝。
6.準(zhǔn)備好的管件應(yīng)從內(nèi)部清潔并及時(shí)關(guān)閉，以確保管件清潔。特別指出項(xiàng)目?jī)?nèi)的管道在安裝前完全關(guān)閉，以確保預(yù)制管道到達(dá)現(xiàn)場(chǎng)。
7、這種厚管對(duì)接端口組內(nèi)壁應(yīng)均勻，內(nèi)壁不得大于10mm，壁厚不得大于2mm。
8、不同厚度的管道部件，當(dāng)內(nèi)壁數(shù)量大于1.5mm或外壁數(shù)量大于3mm時(shí)
9.相鄰焊孔距離要求
環(huán)形焊縫表面間距：DN≥150mm不小于150mm，DN<150mm不小于管外徑；
縱向焊縫近點(diǎn)之間的距離應(yīng)大于管壁厚度的5倍；
分支管孔與主環(huán)形焊縫或垂直焊縫之間的距離不小于主管壁厚的3倍。
10.耳柱和耳柱焊接在管子上時(shí)，耳柱支架或焊接孔不得穿過(guò)管子或管子焊接孔。
11.焊接接頭和燒杯之間的焊接需要正式焊接。
12.拆卸固定夾具時(shí)，禁止直接敲擊錘子、使用破碎機(jī)或氣焊火焰去除，切削火焰限于焊縫外表面。帶有原始材料的接觸式石墨機(jī)頭由磨床取出，如有缺陷，經(jīng)滲透率檢查后再取出。
13.焊縫表面不得有裂紋、焊縫不焊接、根部未熔化等缺陷，咬深不高過(guò)0.5mm，在連續(xù)段300mm長(zhǎng)焊縫不高過(guò)50mm，焊縫表面不得有局部致密孔隙度、個(gè)別孔隙度和渣渣。
14.焊接后，應(yīng)及時(shí)清洗焊縫表面的渣、濺物，并對(duì)管道焊縫表面質(zhì)量進(jìn)行自檢。
15.不銹鋼導(dǎo)管和配件焊接完畢后，應(yīng)進(jìn)行酸洗鈍化處理，用酸洗鈍化溶液處理不銹鋼接頭表面，焊接時(shí)清洗氧化物。

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